Les 10 meilleurs choix d’acier pour les performances d’usinage CNC
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1 Les 10 meilleurs choix d'acier pour l'usinage CNC et les performances
1.1 45 Acier
1.2 Acier 40Cr
1.3 Acier T10
1.4 20 Acier
Acier 1,5 Q235
1.6 Aciers biphasés
1.7 Aciers à ressorts couramment utilisés
1.8 Conclusion
Dans l'usinage CNC, la sélection de l'acier est axée sur plusieurs indicateurs de performance clés pour garantir que le traitement est à la fois efficace et précis, tout en étant rentable. Voici un aperçu des dix principales caractéristiques de performance qui influencent le choix de l'acier pour l'usinage CNC, comme mentionné précédemment :
Usinabilité : L'acier doit être propice à la découpe, au perçage, au fraisage et à d'autres processus à grande vitesse effectués par des machines CNC, minimisant ainsi l'usure des outils et l'écrouissage.
Dureté et résistance : En fonction de l'utilisation prévue de la pièce, un acier présentant une dureté et une résistance appropriées est choisi. Les aciers à haute résistance peuvent supporter des charges plus importantes mais peuvent nécessiter des outils de coupe plus durs et des stratégies d'usinage plus raffinées.
Robustesse et ductilité : Une excellente ténacité aide à prévenir les fissures lors de l'usinage, tandis qu'une bonne ductilité facilite les opérations de façonnage complexes.
Performance du traitement thermique : le matériau doit être capable d'améliorer ses propriétés mécaniques grâce à un traitement thermique, tel que le durcissement de surface pour améliorer la résistance à l'usure ou le recuit pour améliorer l'usinabilité.
Résistance à la corrosion : Pour les composants utilisés dans des environnements humides ou chimiquement corrosifs, les aciers inoxydables hautement résistants à la corrosion ou d'autres alliages résistants à la corrosion sont préférés.
Soudabilité : Si les pièces nécessitent un assemblage par soudage, l'acier sélectionné doit avoir une bonne soudabilité pour éviter les fissures et les déformations.
Finition de surface : Une finition de surface naturellement lisse réduit le besoin d'étapes de finition supplémentaires et a un impact direct sur la qualité globale du produit fini.
Rentabilité : En équilibrant les coûts des matériaux et les coûts d'usinage, des matériaux avec un rapport coût/bénéfice élevé sont choisis.
Stabilité dimensionnelle : Le maintien de la stabilité dimensionnelle pendant et après le traitement est crucial pour les pièces de précision.
Cohérence des matériaux : la cohérence des propriétés des matériaux d'un lot à l'autre est essentielle pour garantir la qualité des produits et des processus d'usinage prévisibles.
Sur la base des caractéristiques susmentionnées, les aciers courants adaptés à l'usinage CNC comprennent, sans s'y limiter :
Aciers inoxydables (tels que 304, 316L) : Connus pour leur excellente résistance à la corrosion et leur usinabilité, ils sont largement utilisés là où la protection contre la rouille est essentielle.
Aciers au carbone (comme 1045, 4140) : Fréquemment utilisés dans les composants mécaniques en raison de leur rentabilité et de leur capacité à subir un traitement thermique pour le réglage des performances.
Aciers alliés (par exemple, 4340, 17-4PH) : utilisés dans des applications nécessitant une résistance et une résistance à la corrosion améliorées, ils offrent des propriétés améliorées par rapport aux aciers au carbone.
Aciers à outils (tels que D2, A2) : Bien qu'ils soient principalement utilisés pour la fabrication d'outils de coupe et de pièces résistantes à l'usure, certains aciers à outils conviennent également à des composants d'usinage de précision spécifiques en raison de leur dureté et de leur résistance à l'usure.
En fin de compte, la sélection d'une nuance d'acier particulière doit être guidée par l'application prévue du produit final, l'environnement d'exploitation auquel il sera confronté et les exigences de conception spécifiques. Chaque matériau a ses atouts adaptés à différents besoins, soulignant l'importance d'une évaluation complète avant de prendre une décision.
