La fundición a Die es uno de los procesos de fabricación más utilizados para crear componentes de metal complejos con alta precisión, excelente acabado superficial y durabilidad. Implica forzar el metal fundido a alta presión en una cavidad de moho, que luego se enfría y solidifica para formar la forma deseada. Este método se emplea ampliamente en industrias como automotriz, aeroespacial, electrónica y bienes de consumo. Sin embargo, el éxito de la fundición de die depende en gran medida de los materiales de fundición seleccionados para el proceso.
La elección del material afecta la resistencia del producto, la resistencia a la corrosión, la maquinabilidad y el costo. Entre los materiales más utilizados para la fundición a la matriz se encuentran las aleaciones de aluminio, las aleaciones de zinc y las aleaciones de magnesio. Cada uno de estos materiales posee propiedades únicas, haciéndolas adecuadas para diferentes aplicaciones. En este artículo, exploraremos los materiales de fundición más comunes, sus propiedades y su idoneidad para varias industrias.
Aleaciones de aluminio para fundición
Las aleaciones de aluminio se encuentran entre los materiales más populares para la fundición a matrices debido a sus excelentes propiedades, incluidas la resistencia ligera, de corrosión y una buena conductividad térmica y eléctrica. Se usan ampliamente en las industrias automotrices, aeroespaciales y de consumo electrónica. A continuación, discutiremos algunas de las aleaciones de aluminio más utilizadas en la fundición de troquel:
1. Aluminio AC 46100
Esta aleación es conocida por ser asequible y no corrosiva , por lo que es una opción rentable para la producción en masa. Su bajo punto de fusión garantiza una fácil fundición, mientras que su excelente soldadura lo hace adecuado para aplicaciones que requieren procesos de soldadura secundarios.
2. Aluminio AC 46500
AC 46500 ofrece alta ductilidad y una excelente relación resistencia a peso , que es ideal para fabricar componentes automotrices y eléctricos. Sus propiedades mecánicas superiores lo convierten en una opción preferida para aplicaciones estructurales.
3. Aluminio ADC 12
ADC 12 es una aleación de alto rendimiento con un alto punto de fusión y excepcional una resistencia de corrosión . Es más caro que otras aleaciones de aluminio, pero se prefiere para las piezas expuestas a condiciones ambientales duras debido a su durabilidad.
4. Aluminio ADC 10
Esta aleación se valora por sus propiedades anti-solding , que evitan que el metal fundido se adhiera al dado. Su excelente maquinabilidad y costo asequible lo hacen ampliamente utilizado en la producción de bienes de consumo y componentes industriales.
5. Aluminio A380
A380 es una de las aleaciones de aluminio más utilizadas para la fundición a troqueles , gracias a su facilidad de mecanizado , de alta ductilidad y resistencia al desgaste . Es particularmente popular en la industria automotriz para los componentes de motor y transmisión.
6. Aluminio A383
A383 está diseñado para aplicaciones que requieren tratamiento térmico y ofrece una buena maquinabilidad y capacidad de colocación . A menudo se usa en recintos de fabricación, carcasas y piezas estructurales.
7. Aluminio A360
A360 se destaca por su alta resistencia y resistencia a la corrosión , lo que lo hace adecuado para aplicaciones en entornos duros. Su suavidad y ductilidad también permiten diseños y formas intrincadas.
8. Aluminio Al-Si8CU3
Esta aleación ofrece alta fuerza y buena conductividad eléctrica , lo que lo hace adecuado para su uso en la industria aeroespacial . Sus excelentes propiedades mecánicas lo convierten en una opción preferida para componentes críticos.
9. Aluminio Al-Si11cu3
Al-Si11cu3 proporciona un equilibrio de buena , resistencia a la corrosión de conductividad eléctrica y maquinabilidad . Se usa ampliamente para componentes eléctricos y piezas automotrices que requieren una combinación de resistencia y precisión.
Aleaciones de zinc para el casting
Las aleaciones de zinc son otro material popular para la fundición de troqueles debido a su bajo punto de fusión , excelente fluidez y estabilidad dimensional . Estas propiedades hacen que las aleaciones de zinc sean ideales para fabricar componentes pequeños e intrincados. A continuación se encuentran las aleaciones de zinc más utilizadas en el casting de troqueles:
1. Zinc Zamak 2
Zamak 2 es conocido por su bajo punto de fusión , , buena ductilidad y adaptabilidad para crear piezas de forma compleja . Se usa ampliamente en la fabricación de artículos decorativos, juguetes y otros componentes intrincados.
2. Zinc Zamak 3
Esta aleación ofrece una buena estabilidad dimensional y facilidad de mecanizado , por lo que es una opción versátil para producir engranajes, componentes eléctricos y artículos para el hogar. Zamak 3 es ampliamente considerado como el estándar de la industria para el lanzamiento de diedes de zinc.
3. Zinc Zamak 4
Zamak 4 tiene un punto de fusión más alto que otras aleaciones de zinc, lo que lo hace ideal para producir piezas del motor . Su bajo coeficiente de expansión térmica asegura un excelente rendimiento bajo diferentes temperaturas.
4. Zinc Zamak 5
Zamak 5 se usa ampliamente debido a su excelente , capacidad de resistencia de impacto y la ductilidad . A menudo se elige para aplicaciones donde el estrés mecánico y la durabilidad son críticos.
5. Zinc Zamak 7
Zamak 7 ofrece una excelente fluidez y estabilidad dimensional , lo que lo hace adecuado para la fundición de precisión. Su bajo punto de fusión garantiza la fabricación de eficiencia energética, por lo que es una opción rentable para la producción de alto volumen.
Magnesio para la fundición
Las aleaciones de magnesio son apreciadas por sus propiedades livianas y su relación de resistencia / peso , lo que las hace ideales para industrias como automotriz, aeroespacial y electrónica. Los materiales de fundición de magnesio son conocidos por su facilidad de mecanizado y excelentes características de amortiguación. A continuación se muestran las aleaciones de magnesio más comunes que se usan en la fundición de troqueles:
1. Magnesio AZ91D
AZ91D es una de las aleaciones de magnesio más comúnmente utilizadas para la fundición a la matriz . Ofrece una buena capacidad de fundición , alta resistencia a la corrosión y una relación superior de resistencia / peso . Esto lo convierte en una excelente opción para aplicaciones automotrices, aeroespaciales y electrónicas.
2. Magnesio AM60B
AM60B está valorado por su baja densidad , ligera y buena rigidez . A menudo se usa en aplicaciones que requieren eficiencia energética y reducción de peso, como piezas automotrices.
3. Magnesio AS41B
AS41B es una aleación de magnesio única conocida por no ser tóxico , con un alto punto de fusión y una excelente conductividad eléctrica . A menudo se usa en aplicaciones especializadas que requieren excelentes propiedades térmicas y eléctricas.
Muertos de fundición y sus propiedades
Elegir el material fundido derecho depende de factores como resistencia mecánica, resistencia a la corrosión, costo y requisitos de aplicación. A continuación se muestra una comparación de las propiedades de los materiales de fundición de troqueles de uso común:
| de materiales | Propiedades clave | Aplicaciones comunes |
| Aluminio AC 46100 | Asequible, no corrosivo, soldable | Piezas automotrices e industriales |
| Aluminio ADC 12 | Alto punto de fusión, resistente a la corrosión | Componentes de entorno duros |
| Zinc zamak 3 | Buena estabilidad dimensional, maquinable | Engranajes, juguetes y componentes eléctricos |
| Magnesio AZ91D | Ligera, buena capacidad de castigo | Automotriz, aeroespacial y electrónica |
| Zinc zamak 5 | Excelente fuerza de impacto, ductilidad | Componentes industriales de alto estrés |
| Aluminio A380 | Resistencia al desgaste, dúctil | Componentes de motor y transmisión |
Conclusión
La elección del material de reparto de matriz juega un papel crucial en la determinación del rendimiento, la durabilidad y la rentabilidad del producto final. Las aleaciones de aluminio, con sus propiedades ligeras y resistentes a la corrosión, son ideales para aplicaciones en las industrias automotrices y aeroespaciales. Las aleaciones de zinc, conocidas por su excelente fluidez y estabilidad dimensional, sobresalen en la fabricación de piezas pequeñas e intrincadas. Mientras tanto, las aleaciones de magnesio proporcionan relaciones de resistencia a peso superiores, lo que las hace indispensables para aplicaciones livianas en sectores aeroespaciales y automotrices.
Comprender las propiedades únicas de estos materiales de fundición ayuda a los fabricantes a seleccionar la mejor opción para sus necesidades específicas. A medida que avanza la tecnología, el desarrollo de nuevas aleaciones y las mejores técnicas de fundición continuarán expandiendo las posibles aplicaciones de la fundición a la matriz.
Preguntas frecuentes
1. ¿Cuál es el material más utilizado para la fundición a la matriz?
Las aleaciones de aluminio, particularmente A380 y ADC 12, son los materiales más utilizados debido a su liviano, resistencia a la corrosión y versatilidad.
2. ¿Cuáles son las ventajas de usar aleaciones de zinc en el casting de matriz?
Las aleaciones de zinc ofrecen una excelente fluidez, bajos puntos de fusión y estabilidad dimensional, lo que las hace ideales para componentes pequeños y complejos.
3. ¿Por qué se usa el magnesio en la fundición de troquel?
El magnesio es apreciado por sus propiedades livianas, una alta relación resistencia / peso y una buena capacidad de castigo, lo que lo hace adecuado para aplicaciones aeroespaciales y automotrices.
4. ¿Cómo se comparan las aleaciones de aluminio y zinc en la fundición de troquel?
Las aleaciones de aluminio son livianas y resistentes a la corrosión, lo que las hace adecuadas para aplicaciones estructurales, mientras que las aleaciones de zinc proporcionan maquinabilidad superior y precisión dimensional para piezas intrincadas.
5. ¿Qué factores se deben considerar al elegir un material de fundición?
Los factores clave incluyen resistencia mecánica, resistencia a la corrosión, conductividad térmica, costo e idoneidad para la aplicación prevista.
